ООО «Предприятие ГРВ» производит:

• Резервуары для хранения воды;
• Автоматические системы управления насосами;
• Котлы отопления (газовые, электрические, твердотопливные);
• Щиты распределения электроэнергии;
• Устройства защиты от перегрузок и коротких замыканий;
• Системы учета электроэнергии;
• Бочки для ассенизатора;
• Коллекторы;
• Баки для ТБО.
• Оборудование для ЖКХ (жилищно-коммунального хозяйства) включает широкий спектр техники и устройств, необходимых для обеспечения функционирования коммунальных служб, таких как водоснабжение, водоотведение, отопление, электроснабжение и другие.

Производство стальных емкостей

Производство стальных емкостей – это сложный технологический процесс, включающий несколько этапов. Стальные емкости широко используются в различных отраслях промышленности, включая нефтегазовую отрасль, химическое производство, пищевую промышленность и многие другие сферы. Рассмотрим основные этапы производства стальных емкостей:

1. Проектирование и разработка чертежей. На этом этапе определяются технические требования к емкости, такие как объем, форма, толщина стенок, наличие дополнительных элементов (фланцев, люков, патрубков). Проект разрабатывается с учетом стандартов и нормативных документов, действующих в конкретной отрасли.
2. Подготовка материала. Сталь поставляется в виде листов или рулонов. Перед началом производственного процесса металл проверяется на соответствие требованиям качества. Это включает проверку химического состава, механических свойств и наличия дефектов.
3. Раскрой металла. Листы стали раскраиваются на заготовки нужного размера и формы. Раскрой может осуществляться различными методами, такими как плазменная резка, лазерная резка или гидроабразивная резка. Современные технологии позволяют получать точные детали с минимальными потерями материала.
4. Формовка заготовок. Заготовки подвергаются формовке для придания им нужной формы. Формовка может включать гибку, вальцовку, штамповку и другие методы обработки. Этот этап важен для создания корпуса емкости и ее основных конструктивных элементов.
5. Сборка и сварка. Собранные элементы соединяются между собой с помощью сварки. Наиболее распространенными видами сварки являются электродуговая сварка, аргонодуговая сварка и контактная сварка. Качество швов тщательно контролируется, чтобы избежать утечек и обеспечить прочность конструкции.
6. Механическая обработка. После сварки емкость подвергается механической обработке для удаления излишнего металла, заусенцев и неровностей. Также на этом этапе могут устанавливаться дополнительные элементы, такие как фланцы, люки, патрубки и опоры.
7. Контроль качества. Готовая емкость проходит серию испытаний для проверки герметичности, прочности и соответствия техническим требованиям. Контроль качества может включать гидравлические испытания, рентгенографический контроль сварных швов, ультразвуковой контроль и другие методы неразрушающего контроля.
8. Покраска и защита от коррозии. Для защиты от коррозии поверхность емкости покрывается грунтовками и красками. В зависимости от условий эксплуатации могут использоваться различные защитные покрытия, такие как эпоксидные смолы, полиуретановые краски или цинкование.
9. Монтаж и установка. Готовые емкости транспортируются на объект и монтируются в соответствии с проектом. Монтаж может включать установку опор, подключение трубопроводов и электрооборудования, а также проведение пуско-наладочных работ.

Автоматические системы управления насосами

Автоматические системы управления насосами (АСУН) представляют собой комплекс оборудования и программного обеспечения, предназначенный для автоматического регулирования работы насосов в системах водоснабжения, водоотведения, отопления и других инженерных сетях. Основная цель АСУН заключается в обеспечении оптимального режима работы насосов, что позволяет снизить энергозатраты, продлить срок службы оборудования и повысить надежность системы.

Компоненты автоматической системы управления насосами:

1. Насосы. Основной элемент системы, который обеспечивает подачу жидкости. Насосы могут быть различных типов: центробежные, погружные, скважинные и др.
2. Датчики и сенсоры. Эти устройства измеряют параметры системы, такие как давление, уровень жидкости, температура, расход и т.д. На основе данных датчиков система принимает решения о необходимости включения/выключения насоса или изменения его режима работы.
3. Контроллер. Центральный блок управления, который обрабатывает данные от датчиков и управляет работой насосов. Контроллер может быть программируемым логическим контроллером (PLC) или специализированной системой управления.
4. Приводы и преобразователи частоты. Используются для регулировки скорости вращения двигателя насоса. Преобразователи частоты позволяют плавно изменять мощность насоса в зависимости от текущих потребностей системы.
5. Интерфейсы пользователя. Панель управления или дисплей, через который оператор может контролировать работу системы, настраивать параметры и получать информацию об ошибках и сбоях.
6. Программное обеспечение. Специальное ПО, которое выполняет алгоритмы управления насосами, анализирует данные и генерирует отчеты. Оно может быть интегрировано с другими системами автоматизации предприятия.

Функциональные возможности автоматических систем управления насосами:

1. Регулировка давления. АСУН поддерживает постоянное давление в системе независимо от изменений расхода воды. Это достигается путем изменения скорости насоса или переключением между несколькими насосами.
2. Управление уровнем. Система контролирует уровень жидкости в резервуаре и автоматически включает/выключает насосы для поддержания заданного уровня.
3. Энергосбережение. Использование преобразователей частоты позволяет регулировать мощность насоса в зависимости от текущей нагрузки, что снижает потребление энергии.
4. Защита от сухого хода. Если уровень жидкости падает ниже допустимого значения, система отключает насос, предотвращая его повреждение.
5. Диагностика и мониторинг. АСУН собирает данные о работе насосов и передает их на центральный сервер для анализа и диагностики возможных проблем.
6. Удаленное управление. Некоторые системы поддерживают удаленный доступ через интернет или локальную сеть, что позволяет управлять насосами и отслеживать их состояние из любой точки мира.

Примеры применения автоматических систем управления насосами:

• Водоснабжение: Поддержание постоянного давления в водопроводной сети города или района.
• Отопление: Регулировка температуры и давления в системе теплоснабжения.
• Канализация: Управление насосами для перекачки сточных вод.
• Промышленность: Автоматизация насосных станций на производственных предприятиях.

Преимущества использования автоматических систем управления насосами:

• Экономия энергии: Оптимальное использование мощности насосов приводит к снижению затрат на электроэнергию.
• Повышение надежности: Автоматизированные системы быстрее реагируют на изменения параметров системы и предотвращают аварии.
• Удобство эксплуатации: Оператор может контролировать и управлять системой дистанционно, без необходимости постоянного присутствия на объекте.
• Продление срока службы оборудования: Правильное регулирование нагрузок на насосы уменьшает износ и увеличивает их ресурс.
• Таким образом, автоматические системы управления насосами играют важную роль в современных инженерных системах, обеспечивая их эффективную и надежную работу.